Perancangan Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan Baku Menggunakan Metode Shared Storage (Studi Kasus di PT. Braja Mukti Cakra)

Intisari— PT. Braja Mukti Cakra merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang menghasilkan produk komponen (machined products) yang berpresisi tinggi, berupa komponen otomotif di Indonesia. Permasalahan yang terjadi pada PT. Braja Mukti Cakra berada pada gudang bahan baku, dimana peletakan bahan baku yang belum optimal dikarenakan tidak adanya penamaan dan pembagian jenis material bahan baku pada rak atau pallet yang ada digudang. Hal ini menyebabkan operator kesulitan dalam mencari bahan baku yang akan dikirim ke lantai produksi dan mengakibatkan waktu pengambilan bahan baku menjadi lama sehingga akan terjadi keterlambatan dalam pengiriman ke lantai produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah merancang model simulasi perbaikan tata letak gudang bahan baku dari area penyimpanan ke pintu keluar gudang yang dapat digunakan untuk mengevaluasi waktu pengambilan bahan baku dan waktu perpindahan bahan baku. Pada penelitian ini langkah awal yang dilakukan adalah mengevaluasi tata letak gudang bahan baku menggunakan checksheet untuk mengetahui kondisi gudang bahan baku saat ini dan menggunakan peta aliran proses pengambilan bahan baku untuk mengetahui aliran proses pengambilan bahan baku. Selanjutnya dibuat model simulasi awal tata letak gudang bahan baku untuk memahami sistem aktual tersebut. Model yang telah dibangun kemudian diverifikasi dan divalidasi. Jika model dinyatakan valid, dilakukan perbaikan terhadap permasalahan yang ada dengan memperbaiki tata letak gudang bahan baku dan penempatan bahan baku yang ada dengan menggunakan metode shared storage sebagai usulan tata letak gudang bahan baku. Penempatan baku baku, memperhatikan bahan baku yang memiliki tujuan yang sama dan dibuat ke dalam rak atau pallet yang sama maupun letaknya berdekatan antara rak atau pallet yang satu dengan yang lainnya sehingga mendapatkan waktu yang lebih singkat dalam proses pengiriman. Jumlah usulan perbaikan pada tata letak gudang bahan baku adalah 3 usulan. Usulan pertama adalah penambahan material handling, usulan kedua menggunakan metode shared storage dan usulan ketiga menggunakan metode shared storage dan penambahan material handling. Untuk pemilihan usulan terbaik digunakan metode benferonni dan menggunakan hasil evaluasi checksheet. Usulan yang terbaik adalah usulan ketiga dengan waktu pengambilan bahan baku dan perpindahan bahan baku ke pintu keluar gudang yaitu sebesar 71.18 jam. Dibandingkan dengan model simulasi awal yang memiliki waktu pengambilan bahan baku dan perpindahan bahan baku ke pintu keluar gudang sebesar 122.23 jam. Dari usulan terbaik ini diperoleh penghematan waktu sebesar 51.05 jam atau sebesar 41.76 %. Abstract— PT. Braja Mukti Cakra is a company engaged in manufacturing that produces high-precision machined products, in the form of automotive components in Indonesia. The problems that occur in PT. Braja Mukti Cakra is in a raw material warehouse, where the laying of raw materials is not optimal due to the absence of naming and distribution of types of raw materials on shelves or pallets in the warehouse. This causes the operator difficulty in finding raw materials to be sent to the production floor and results in a long time for taking raw materials so that there will be delays in delivery to the production floor. The purpose of this study is to design a simulation model for improving the layout of the raw material warehouse from the storage area to the warehouse exit which can be used to evaluate the time of taking raw materials and the time of moving raw materials. In this study, the initial steps taken were evaluating the layout of the raw material warehouse using a checksheet to determine the current condition of the raw material warehouse and using a flow map of the raw material retrieval process to determine the flow of the raw material retrieval process. Furthermore, an initial simulation model of the layout of the raw material warehouse is made to understand the actual system. The model that has been built is then verified and validated. If the model is declared valid, improvements are made to the existing problems by improving the layout of the raw material warehouse and the placement of existing raw materials using the shared storage method as the proposed layout of the raw material warehouse. Placement of raw materials, paying attention to raw materials that have the same purpose and are made into the same rack or pallet or located close to each other so that they get a shorter time in the delivery process. The number of suggestions for improvements to the layout of the raw material warehouse is 3 proposals. The first proposal is the addition of material handling, the second proposal uses the shared storage method and the third proposal uses the shared storage method and the addition of material handling. To select the best proposal, the Benferonni method was used and the results of the checksheet evaluation were used. The best proposal is the third proposal with the time of taking raw materials and moving raw materials to the warehouse exit, which is 71.18 hours. Compared with the initial simulation model which has a time of taking raw materials and moving raw materials to the warehouse exit of 122.23 hours. From this best proposal, the time savings of 51.05 hours or 41.76% was obtained.