在一家纺织粘合剂工厂应用精益生产工具的建议:案例研究。

Melissa Tatiana Amaya Marroquín, Alan Daniel Bermúdez González, Gerardo Alberto Platero Gutiérrez, Estefany Marcela Torres Ramírez, Evita Marcela Álvarez Fuentes
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A partir de estos datos, se identificaron los desperdicios de reproceso de materiales para el producto final, transportes entre los procesos, demora de llegada de información entre los procesos, y un alto nivel de inventarios para ocultar los problemas.  Como resultado de las propuestas piloto, se detallan la propuesta de aplicación de la metodología de las 5 S, como forma de reorganizar la información visible entre procesos y la producción jalada a partir de un sistema Kanban. Dichas propuestas se presentan en los futuros mapas con la propuesta realizada. 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摘要

在萨尔瓦多,制鞋业发挥着至关重要的作用。然而,由于其流程的性质,该行业很少有采用精益生产方案的改进建议。 本文介绍了如何通过应用精益生产创建试点改进提案。 通过对一家面临效率和质量挑战的粘合剂生产厂进行案例研究,介绍了改进提案的制定过程。 为了收集数据,对不同级别的员工进行了技术访问、观察和访谈,以便将其记录在称为价值流图(VSM)的工具中。从这些数据中,我们发现了对最终产品材料的再加工、工序间的运输、工序间信息传递的延迟以及为掩盖问题而进行的大量库存等浪费现象。 作为试点建议的结果,详细介绍了应用 5 S 方法的建议,作为重组工序间可见信息和从看板系统中提取生产信息的一种方式。这些建议将在未来的地图中与提出的建议一起呈现。从这些试点提案的细节中,我们希望它们能够提高生产率,并为其他公司如何进行改进提供指导。
本文章由计算机程序翻译,如有差异,请以英文原文为准。
Propuesta de aplicación de herramientas Lean Manufacturing en una planta de adhesivos del sector textil: caso de estudio
En el contexto salvadoreño, la industria del calzado tiene un rol vital. Sin embargo, este sector ha tenido pocas propuestas de mejora con programas de Lean Manufacturing por su naturaleza de procesos.  Este artículo presenta cómo se pueden crear propuestas piloto de mejora, a través de la aplicación de Lean Manufacturing.  Se realizó un estudio de caso de una planta de producción de adhesivos que enfrenta desafíos de eficiencia y de calidad, a forma de presentar el desarrollo de la propuesta de mejora.  Para la recopilación de datos, se realizaron visitas técnicas, observaciones, entrevistas con diferentes niveles del personal para poderlos plasmar en el instrumento conocido como Mapa de Flujo de Valor (Value Stream Map, VSM). A partir de estos datos, se identificaron los desperdicios de reproceso de materiales para el producto final, transportes entre los procesos, demora de llegada de información entre los procesos, y un alto nivel de inventarios para ocultar los problemas.  Como resultado de las propuestas piloto, se detallan la propuesta de aplicación de la metodología de las 5 S, como forma de reorganizar la información visible entre procesos y la producción jalada a partir de un sistema Kanban. Dichas propuestas se presentan en los futuros mapas con la propuesta realizada. A partir del detalle de dichas propuestas piloto, se espera que puedan incrementar su productividad y que pueda servir de guía para otras empresas en cómo crear las mejoras. Realidad Empresarial No. 17, 2024: 61-74.
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