Optimisation de la maintenance par la fiabilité (OMF)

Abstract

La maintenance : un choix strategique Tous les equipements d’une installation industrielle sont soumis a des mecanismes de degradation dus aux conditions de fonctionnement et/ou d’environnement : usure, fatigue, vieillissement, alterations physico-chimiques diverses. Face aux defaillances qui en resultent, on peut se contenter de pratiquer une maintenance corrective , mais on n’evite pas ainsi les consequences des pannes que l’on subit. Une attitude plus defensive consiste a mettre en œuvre une maintenance preventive destinee a limiter, voire a empecher, ces defaillances, mais on court alors le risque de depenses excessives et d’indisponibilites inutiles. Devant cette situation, le responsable de maintenance ne doit plus se contenter de surveiller et de reparer, il doit envisager des strategies. Une part de son travail consiste a prevoir les evenements et a evaluer les differentes alternatives qui s’offrent a lui pour trouver la solution optimale, ou tout au moins pour s’en rapprocher. Les forces dont il dispose, limitees par ses moyens techniques et financiers, doivent etre placees aux bons endroits. C’est dans ce contexte que la maintenance s’est dotee de methodes qui considerent a la fois, et plus ou moins, la technique et l’organisation . Les industries de process ont generalement applique des demarches alliant une evaluation des risques, une analyse du retour d’experience, et une logique de selection de tâches de maintenance. L’ Optimisation de la Maintenance par la Fiabilite ( OMF ) est le nom qui a ete donne a la methode mise en œuvre par EDF, et aujourd’hui utilisee par d’autres secteurs industriels, et que cet article se propose de decrire. Nous commencerons par enoncer les grands principes de cette methode et par en presenter une description generale. Puis, apres avoir donne quelques indications sur le management d’une etude, nous examinerons chacune de ses etapes : l’analyse fonctionnelle qui fournit des representations du fonctionnement des systemes etudies ; l’analyse de dysfonctionnement des systemes qui permet d’identifier les modes de defaillance des materiels, ou des groupes de materiels, qui ont un role fonctionnel important et dont les defaillances sont jugees graves ; l’analyse du retour d’experience qui fournit des donnees essentielles pour etablir les choix de maintenance ; l’analyse de dysfonctionnement des materiels qui rassemble les informations necessaires a l’evaluation de la criticite des modes de defaillance ; la selection des tâches de maintenance qui conduit a proposer des tâches elementaires justifiees pour couvrir les modes de defaillance significatifs et, apres regroupement, a ecrire le programme de maintenance preventive. Si cette methode doit beaucoup au bon sens, on peut dire qu’elle lui apporte en retour : un ensemble structure de techniques simples d’analyse ; des concepts de base (commentes dans le texte lorsqu’ils sont introduits) sur lesquels s’appuient les grands principes de la methode. Enfin, on notera que la mise en œuvre de cette methode contribue a l’evolution de la culture de maintenance par l’approche fonctionnelle qu’elle introduit et par un elargissement de l’implication du personnel de l’entreprise.