Line Balance Application to Achieve Optimum Work Efficiency at Work Station in PT. Pulsara Cempaka – Cigarette Factory at Tulungagung District, East Java

Abstract

Intisari— Keseimbanngan lintasan sebagai aspek utama yang harus diberikan perhatian pada saat melakukan proses produksi dan jika keseimbangan pada stasiun kerja mengalami gangguan maka akan terjadi permasalahan seperti delay, bottle neck, proses produksi tidak efisien dan efektif yang dapat berakibat terjadinya penurunan produktivitas. Pabrik rokok Pulsara Cempaka mengalami permasalahan terkait keseimbangan lintasan karena pekerja masih banyak menganggur karena berbagai hal terutama menunggu pekerjaan selanjutnya. Pada penelitian ini digunakan beberapa metode antara lain region approach, Ranked Positional Weight (RPW), presedence diagram, bobot posisi, penentuan waktu siklus, penentuan jumlah stasiun kerja, balance delay dan efisiensi lintasan. Dengan berbagai pendekatan metode tersebut diharapkan waktu produksi dan efisiensi lintasan optimal maupun stasiun kerja optimal. Jumlah outut produksi rata-rata sebagai parameter untuk menetapan waktu siklus ideal. Hasil dari penelitian ini bahwa perusahaan dapat memperoleh efisiensi lintasan sebesar 69% dan balance delay dapat dikurangi sebesar 42% dari 74% menjadi 32% dengan target produksi harian sesuai target.   Abstract— The line balance is the main aspect that must be paid attention to when carrying out the production process. If the balance at the workstation is disturbed, there will be problems such as delays, bottlenecks, and inefficient and effective production processes, which can result in a decrease in productivity. Pulsara Cempaka cigarette factory is experiencing issues related to line balancing because many workers are still unemployed for various reasons, especially waiting for the next job. This study used several methods, including the region approach, Ranked Positional Weight (RPW), precedence diagram, position weights, determining cycle time, deciding the number of workstations, balance delay, and track efficiency. With these various approaches, it is expected that the production time and efficiency of the optimal path and workstation are optimal—the amount of average production output as a parameter to determine the ideal cycle time. The results of this study show that the company can obtain a tracking efficiency of 69%, and the balance delay can be reduced by 42% from 74% to 32% with a daily production target according to the target