Moulage des composites par procédés R-RIM et S-RIM

S. Choumer, Chantal Nivert
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Abstract

Les polymeres resultant d’une polycondensation ont fait l’objet d’etudes nombreuses, mais l’une des decouvertes les plus importantes est sans aucun doute la synthese des polyurethannes par Otto Bayer en 1937. Les polyurethannes , qui resultent de la reaction d’un diisocyanate sur un compose bifonctionnel a hydrogene mobile, peuvent reagir plus ou moins rapidement en fonction des produits de base et des quantites de catalyseurs utilises. Ces materiaux ont tout d’abord ete mis en œuvre sur des machines qui permettaient le dosage des deux composants introduits separement dans une tete de melange munie d’un agitateur. Cela impliquait, au debut des annees 1950, que les produits passent par le corps des pompes, puis une fois la coulee terminee, que l’operateur effectue un nettoyage ou un rincage de la tete de melange a l’aide d’un solvant. Aux environs de 1970 sont parues les premieres publications decrivant des tetes de melange dites « haute pression » pour la mise en œuvre de polyurethannes. Leur principal avantage etait la suppression du nettoyage de la tete de melange apres la coulee, d’ou leur nom de tetes autonettoyantes . Les etudes ont principalement ete menees en Republique federale d’Allemagne. Le developpement du procede RIM (« reaction injection molding ») utilisant ce type de tete de melange a connu un essor industriel important a partir du milieu des annees 1970. Comme son nom l’indique, il s’agit d’un procede d’injection dans un moule en meme temps que se produit la reaction chimique. Tout polymere resultant de la polycondensation d’elements liquides ou facilement liquefiables peut etre transforme par le procede RIM qui fait l’objet d’un article specialise [A 3 746] dans la rubrique Plasturgie du present traite. A ces polymeres peuvent etre ajoutees des charges renforcantes ou non, de taille compatible avec le procede que l’on appelle alors R-RIM (« reinforced RIM ») , c’est-a-dire des charges pouvant passer par les injecteurs des tetes de melange. Il est egalement possible de renforcer les pieces a l’aide de fibres longues unidirectionnelles tissees ou a distribution aleatoire, en positionnant au prealable ces renforts dans le moule avant l’injection du polymere (S-RIM : « structural RIM » ). Les polyurethannes sont les polymeres les plus utilises industriellement dans les procedes R-RIM et S-RIM. On assiste a leur remplacement progressif par des polyurees ou d’ autres polymeres qui devraient permettre au procede RIM de satisfaire pleinement les besoins des industriels, et plus particulierement des constructeurs automobiles europeens, pour la realisation de pieces de carrosserie peintes , cela dans le cadre d’une production reellement industrielle et automatisable. Le rapport qualite/prix de ces nouveaux materiaux pour RIM est prometteur. De larges possibilites sont offertes aux materiaux polymerisables a partir de deux constituants liquides , susceptibles d’etre charges a l’aide de fibres vegetales ou minerales. Outre les polyurees, il faut noter le developpement d’autres materiaux tels que les polydicyclopentadienes, les polyesters ou d’autres a venir. On peut egalement envisager l’elaboration de nouveaux polymeres par interpenetration simultanee de reseaux ou SIN (« simultaneous interpenetration networks ») . Le degre d’interpenetration sera alors fonction de la compatibilite entre les polymeres [1] [2]. Ces types de produits sont encore assez peu utilises dans le cadre du procede RIM et nous allons nous interesser plus particulierement aux grandes familles de polymeres transformes industriellement, avec les renforts et les charges associes les plus utilises. Ensuite nous decrirons le materiel necessaire pour mettre en œuvre le procede RIM : machine pour doser et injecter les constituants reactifs ; moule qui donne sa forme a la piece a realiser ; presse porte-moule ; puis nous preciserons le mode operatoire et les performances des procedes R-RIM et S-RIM compares a d’autres methodes concurrentes. Pour terminer, nous en donnerons les principales applications actuelles et futures.
复合材料模压工艺:R-RIM和S-RIM
人们对缩聚聚合物进行了大量的研究,但最重要的发现之一无疑是奥托·拜耳在1937年合成的聚氨酯。由二异氰酸酯与流动氢双官能团反应而成的聚氨酯,其反应速度取决于所使用的原料和催化剂的数量。这些材料首先被放置在机器上,使两种组分分别被引入带有搅拌器的混合头中。这意味着,在20世纪50年代初,产品通过泵体,然后,一旦浇注完成,操作人员使用溶剂清洗或冲洗混合头。大约在1970年,第一批出版物出现了,描述了用于聚氨酯的所谓“高压”混合头。它们的主要优点是不需要在浇注后清洗混合头,因此被称为自清洁头。这些研究主要在德意志联邦共和国进行。从20世纪70年代中期开始,使用这种混合头的RIM(反应注射成型)工艺的发展经历了重大的工业发展。顾名思义,这是一个在化学反应发生的同时注入模具的过程。任何由液体或容易液化的元素缩聚而成的聚合物都可以通过工艺RIM进行转化,这是本论文塑料部分专门文章[a3746]的主题。在这些聚合物中可以添加与当时称为R-RIM(“强化RIM”)的过程兼容的增强或非增强填料,即能够通过混合头注入器的填料。也可以使用长纤维单向编织或随机分布来加强部件,在聚合物注射之前将这些增强物预先放置在模具中(S-RIM:“结构RIM”)。聚氨酯是工业上应用最广泛的R-RIM和S-RIM工艺聚合物。polyurees正在逐步取代了自己的或别人的聚合物混合过程应该能够在RIM充分满足工业需求和欧洲汽车制造商的特别多,整块来实现车身彩绘、reellement这一部分生产和工业自动化。RIM新材料的价格/质量比很有前景。由两种液体成分聚合而成的材料,可以用植物纤维或矿物纤维填充,有很大的可能性。除了聚脲,其他材料如聚二环戊二烯、聚酯等也在发展。也可以设想通过同时互渗透网络(SIN)来制备新的聚合物。互渗透程度将取决于聚合物[1][2]之间的相容性。这些类型的产品在程序RIM中仍然很少使用,我们将特别关注工业加工聚合物的主要家族,以及最常用的增强和相关负载。接下来,我们将描述实施肾程序所需的设备:给药和注射活性成分的机器;赋予要实现的工件形状的模具;模座压力机;然后我们将详细说明R-RIM和S-RIM程序的操作模式和性能,并与其他竞争方法进行比较。最后,我们将给出目前和未来的主要应用。
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